表面原位组合化学改性氢氧化铝及其在PVC中应用，经过偶联剂改性的复合体系力学性能下降的幅度次之，这是由于偶联剂作为聚合物一填料表面间的分子桥，能通过两种物质表面原子问的反应而将两者联接起来。偶联剂中的亲水基团与氢氧化铝表面的自由质子产生反应形成较年固的化学键，进而在氢氧化铝表面上引入了非极性的亲油基团，

为了方便比较各种改性方法的优劣，将不同方法改性氢氧化铝在PVC复合填充体系的拉伸强度和缺口冲击强度归纳可知，在氢氧化铝填充量相同的情况下，与基体树脂相比，未处理的氢氧化铝填充复合体系的拉伸强度下降幅度最大，偶联剂处理的氢氧化铝填充复合体系的拉伸强度下降幅度次之；接枝改性填充PVC复合体系拉伸强度下降幅度最

偶联剂、表面活性剂、接枝改性剂等适当表面处理的填料加入聚合物中，复合材料的综合力学性能将有一定程度的提高，而力学性能提高的程度与聚合物—氢氧化铝填料粒子界面结构和相互作用的强弱有密切的关系，因此，通过测定复合材料的力学性能，可以表征聚合物一填料粒子之间的界面粘结是否达到理想状态，从而了解填料的表面处

为了形成一定厚度的乘性界面层，更好地传递填料与基体树脂间的界面载荷和松弛界面应力，必须选择分子量大小适中的丁腈橡胶改性剂。因此，在其它条件不变的前提下，用不同分子量的丁腈橡胶改性氢氧化铝，橡胶的分子量对改性效果的影响，数据表明，随着丁腈橡胶分子量的增大，材料的拉伸强度逐渐上升，缺口冲击强度下降。这是

聚合物填充改性体系的性质与聚合物和氢氧化铝粉体之间的界面性质有很大的关系。影响相界面性质的因素很大程度上取决于氢氧化铝粉体的表面处理方法。有实验表明，弱的界面粘结强度将会导致填充复合体系的强度和韧性同时下降。按照界面设计要求，改性剂与树脂基体之间的力学界面层要保证一定的强度和厚度，因此首先选用烷基酚

有学者把不同粒径大小的氢氧化铝加入PVC中，考察了氢氧化铝的粒径对复合材料物理机械性能的影响。由实验数据得出，随着氢氧化铝的粒径减小，材料的的拉伸强度和韧性逐步增高。但在粒度超过2500目后，拉伸强度、断裂伸长率和缺口沖击强度则开始下降。因为大粒径的无机粒子容易在基体内形成缺陷，尽管能提高材料的硬度，却损害

有研究团队对氢氧化铝粉体高填充PVC复合材料进行界面设计和调控，选用了以烷基酚醛树脂、丁腈橡胶等几种大分子作为界面改性剂，在氢氧化铝粉体表面上分批按极性大小、以化学键合的方式结合上TDI、烷基酚醛树脂、丁腈橡胶，使氢氧化铝的表面形成化学键合的、极性逐渐过渡的梯度界面层，以便在提高填充复合材料阻燃消烟性能的

根据氢氧化铝的表面化学性质，在其表面进行高密度的化学反应，依次接上2种以上的各种分子量的表面改性物质，生成能够满足不同界面强度和界面厚度要求的界面层。这一改性方法的特点是：粉体表面与界面层之间的结合力为化学键，键合密度高；改性剂的选择范围宽，可以是无机物、小分子有机物、低聚物和大分子高聚物：适用范围广

近年来研究较多的氢氧化铝表面处理方法主要是物理或化学改性的方法，如粒子的微细化以及调节粒径分布，或使用表面活性剂、偶联剂对无机填料粒子的表面进行处理，以期改变粒子的表面特征区其在材料中的聚集状态。这些方法虽然有一定的效果，但作用有限，有研究团队研究和总结国内外无机粉体改性的基础上，逐步形成了表面原位

氢氧化铝是世界上用量最大的添加型无机阻燃剂，由于他集中了阻燃、抑烟、填充三大功能于一体，在燃烧时无毒、无腐蚀性物质产生，原料价廉易得，本身为白色，适于制造各色制品，又易于与其它物质产生阻燃协同效应，被广泛地应用于PVC、PE等塑料及橡胶制品中，作为它们的阻燃填料有良好的应用前景。但其阻燃效率不高，实际应用

聚合物填充改性体系的性质与聚合物和氢氧化铝之间的界面性质有很大的关系。影响相界面性质的因素很大程度上取决于氢氧化铝的表面处理方法。虽然现有的表面活性剂、偶联剂等表面处理剂在氢氧化铝改性和应用日益广泛并已发挥了重要的作用，但也司时面临各种新的问题，主要体现在以下两个方面：无法满足高填充复合制品对力学性

氢氧化铝的表面改性或表面处理技术主要包括表面改性方法、工艺、表面改性剂及其配方、表面改性设备等。其中在表面改性工艺和改性剂配方确定的情况下，表面改性设备就成为影响氢氧化铝表面改性或表面处理效果的关键因素。表面改性设备性能的优劣，不在其转速的高低或结构复杂与否，关键在于基本工艺的特性：对粉体及表面改性