与添加同量偶联剂方法改性、未改性的AI(OH)2体系相比，用丁腈橡胶改性氢氧化铝处理的复合材料缺口冲击强度是它们的2.5和2-7位，是基体树脂的15倍。在AI(OH)2相同填充量的条件下，材料的加工流动性能以丁腈橡胶等改性的AI(OH)2体系最好。经过形貌观察表明，经过表面原位组合化学方法处理，AI(OH)2粒子的表面形成了以AI(OH)2粒

随着我国阻燃法规的健全，阻燃剂的需求量越来越大。阻燃技术的发展对当代阻燃剂新品种开发和应用研究工作提出了更高的要求，在阻燃过程中无毒、低烟、不产生二次公害是当今阻燃技术的趋势。氢氧化铝具有热稳定性好、不挥发、不产生有毒气体、不腐蚀加工设备、发烟量小、价格便宜等许多优点，是最为广泛应用的低烟、无卤阻燃

与传统的偶联剂方法、未改性的相比，其材料的拉伸强度虽有所下降，但下降的幅度大大降低。例如，100份的氢氧化铝，加入100份的PVC中，拉伸强度为32.1 KJ/m2，而同样用偶联剂方法改性、末改性的体系，其拉伸强度仅为20.4 KJ/m2、18.6 KJ/m2。缺口冲击强度方面，加入用偶联剂改性、未改性的氢氧化铝，体系的缺口冲

在未改性的氢氧化铝填充PVC复合体系中，随着氢氧化铝用量的增加，材料的拉伸强度、断裂伸长率和缺口冲击强度均出现下降，这表明氢氧化铝在本质上属于惰性填料，铝酸酯改性氢氧化铝填充PVC复合体系力学性能也是如此。在填充PVC复合体系中，随着氢氧化铝用量增加至80份以前，复合体系的拉伸强度虽然逐渐下降，但缺口冲击强度却

有学者对氢氧化铝改性前后的冲击强度作出实验，由数据结果可知，在氢氧化铝填充量相同的情况下，与基体树脂相比，末处理的氢氧化铝填充复合体系的拉伸强度下降幅度最大，偶联剂处理的氢氧化铝填充复合体系的拉伸强度下降幅度次之,填充PVC复合体系拉伸强度下降幅度最小。对于缺口冲击强度而言，未处理的氢氧化铝填充复合体索

经过偶联剂改性的复合体系力学性能下降的幅度次之，这是由于偶联剂作为聚合物—填料表面间的分子桥，能通过两种物质表面原子间的反应而将两者联接起来(偶联剂中的亲水基团与氢氧化铝表面的自由质子产生反应，形成较牢固的化学键，进而在AI(OH)2表面上引入了非极性的亲油基团，使AI(OH)2表面性质从极性转变到非极性。偶联剂中

有学者把不同粒径大小的氢氧化铝加入PVC中，考察了氢氧化铝的粒径对复合材料物理机械性能的影响。由相关实验可知，随着氢氧化铝的粒径减小，材料的拉伸强度和韧性逐步增高。但在粒度超过2500目后，拉伸强度、断裂伸长率和缺口冲击强度则开始下降。因为大粒径的无机粒子容易在基体内形成缺陷，尽管能提高材料的硬度，却损害了

聚合物填充改性体系的性质与聚合物和无机粉体之间的界面性质有很大的关系。形响相界面性质的因素很大程度上取决于无机粉体的表面处理方法。大量实验表明，弱的界面粘结强度将会导致填充复合体系的强度和韧性同时下降。按照界面设计要求，改性剂与树脂基体之同的力学界面层要保证一定的强度和厚度。对氢氧化铝粉体进行表面处

为了能够满足一定界面强度和界面厚度要求的界面层，必须选择分子量和加工性能合适的改性剂。丁腈橡胶与聚氯乙烯溶解度参数相近，极性相似，两者有很好的相容性，用其作为改性剂在氢氧化铝表面化成的改性层可以满足复合填充体系对界面层强度和厚度的要求，但由于丁腈橡胶的分子量很大，可塑性差，所以需要对丁腈生胶先进行塑

所以随着对氢氧化铝塑炼时间的增加，橡胶平均分子量下降，分子量分布朝着均匀化方向发展，趋于极限值。塑炼后橡胶粘度下降，可塑性增大。从相关实验数据可得，随着氢氧化铝塑炼时间的延长，丁腈橡胶的分子量逐渐下降，最后趋于某一极限：与未加塑解剂的生胶相比，含有塑解剂的丁腈橡胶分子量降低的速度较快，塑炼效果较好。

为了形成一定厚度的柔性界面层，更好地传递填料与基体树脂间的界面载荷和松弛界面应力，必须选择分子量大小适中的改性剂。因此，在其它条件不变的前提下，用不同分子量的丁腈橡胶改性剂改性氢氧化铝考察改性剂分子量对改性效果的影响，有数据可知，随着改性剂分子量的增大，材料的拉伸强度逐渐上升，缺口冲击强度下降。这是

有学者创新应用了氢氧化铝粉体表面改性的新思路和方法，利用表面原位组合化学改性。研究学者们认为，一种改性方法的优劣与改性剂和填料粒子之间的作用力类型、作用点的多寡、改性剂分子量的大小、以及填料粒子被改性后所形成的表面性质密切相关。改性剂和填料粒子之间的作用力类型以化学键键合为佳：改性剂和填料粒子之间的